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As the leading supplier of hot stamping material in China, Valin ArcelorMittal Automotive Steel Co., Ltd. (VAMA) announced the new base price of its patented Usibor®1500 material for the second half of 2023.

In the second half of 2023, the base price of Usibor®1500 Ex Works VAMA is kept flat at RMB 13,250 per ton before VAT, and grade extra of other PHS material between Usibor®1500 stay unchanged. Additional charges will be applied for specific dimension, coating, surface treatment, tolerances, package, coil weight, transportation and financial cost.

The flat base price is the result of analysis and judgment based on the global steel market raw material prices and market trends. For some customers there will be individual adjustments based on specific rules defined between VAMA and each customer.

VAMA Phase II has been officially put into production in April 2023, which brings 450,000 tons of annual capacity expansion and further improvement of product portfolio， further enhances the ability of VAMA to serve the Chinese auto market with more advanced automotive steel solutions. Through the application of ArcelorMittal Multi Part Integration™ solution and innovative S-in motion® electric vehicle solutions, VAMA will be able to provide more lightweight solutions and design ideas in terms of strength, formability, coating combinations, etc., which will accelerate the iterative upgrade in the field of NEV manufacturing and help promote the sustainable development of China's auto manufacturing industry.

The new base price will take effect from July 2023.

电动化和低碳减排的汽车行业转变下，多零件集成已成为轻量化车身的发展趋势。对于白车身上车体，热成形激光拼焊一体式门环的应用已在国内外得到全面普及，而针对下车体的大型一体化研究仍处于起步阶段。

考虑到原材料成本、工艺成熟度以及运输成本，汽车制造商对基于热成形钢的一体化下车体结构件有着强烈需求。选择热成形技术不仅仅是因为它可以赋予大型零部件最优的几何可能性，更是由于热成形钢能够实现最佳的机械特性、最优异的碰撞性能以及巨大的轻量化潜能。

作为铝硅镀层热成形钢技术和多零件集成解决方案的鼻祖，安赛乐米塔尔在继一体式门环之后又一次在车身设计上将热成形技术和ArcelorMittal Multi Part Integration™多零件集成两个概念相结合，提出了针对下车体结构的颠覆性解决方案——一体式热成形激光拼焊后车体骨架（H梁），已被验证具备工业化生产可行性。

11个零件合而为一

一体式后车体骨架将传统车身下车体后半段的11个零件，包括后纵梁和后横梁等，整合成一块大型激光拼焊板，并可针对特定的汽车动力系统需求在H梁前端搭配设计各种补丁板来提升强度。方案全部采用铝硅镀层热成形钢Usibor®和Ductibor®，通过材料厚度和规格的定制化设计，零部件的综合性能达到最优，重量也从基准11个零件的14.45kg降低至单一零件的13.05kg，减重近10%。

而通过布料优化设计，一体式后车体骨架的材料利用率提升到86%，相比集成前的74%单车可节省4.3kg材料。

凭借安赛乐米塔尔全球研发力量和EVI先期介入优势，VAMA在车型早期设计环节便可与汽车制造商开展多零件集成解决方案的联合开发，并提供专业定制化产品和服务。方案中涵盖的所有铝硅镀层热成形钢材料和技术都可由VAMA和下游加工中心GONVVAMA本土化生产和供应。

多零件集成概念的有力验证

一体式后车体骨架再一次证明了大型零部件以热成形材料集成化的可行性，并为白车身下车体的供应链优化和降低碳足迹提供了一种全新设计思路。它的核心是将传统的“多个零件分别成型-焊装分总成-焊装整车”的步骤极度简化。相对于基准方案的传统点焊结构，一体式后车体骨架通过激光拼焊将原来的134个焊点减少到0，节省了分总成的焊装、人工、物流、机器人等成本投入，提高了生产效率，单车仅装配成本就减少约3%；另一方面，通过简化的生产流程，零件生产过程中的碳排放大幅降低，可谓是一举多得。

据安赛乐米塔尔测算，传统生产基准车型的11个零件所需车间占地面积为400多平方米，而通过多零件集成生产一体成型的H梁只需要200多平方米，车间工作台面减少近一半，碳排放减少22%。

适用于多平台的通用模块化解决方案

值得一提的是，一体式后车体骨架的整体尺寸和门环的尺寸相差无几，这意味着该方案从原材料的生产、激光拼焊板的加工到热冲压整个供应链上的生产制造、物流运输，都无需对现有设备和供应链进行改造升级。

不过，一体式后车体骨架的降本潜力还远不止于此。鉴于其可以适用于同一平台的所有车型，因此不同的动力系统和不同轴距车型都可以共用同一种通用的、模块化的解决方案，极大地节省了汽车制造的投入。

方案可满足国际市场各类安全法规的要求，并通过了欧洲和北美的安全碰撞测试，包括70%偏置后碰和100%后碰测试。模拟显示，S-in motion® SUV、PHEV、BEV的电池包或燃油箱未受丝毫影响。

新材料和零部件概念更新迭代，汽车制造模式也在不断重构。VAMA以安赛乐米塔尔全球研发为依托，也将持续引入更多革命性的产品和技术解决方案，为未来汽车制造提供创新思路。

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2023年4月11日，上海，蔚来汽车（蔚来）国际业务总部和蔚来全球量产车研发中心，VAMA&GONVVAMA创新钢材技术日在这里举办。

为客户不断提供超越市场需求的高质量产品，以多样化的产品解决方案驱动电动化、数字化、智能化的汽车生活。VAMA销售和客户技术支持总监Pedro Raiser在欢迎致辞中表示，“VAMA和GONVVAMA创新钢材解决方案带来的即是车轮背后的极致安全和绿色体验。”

蔚来自成立起通过技术的持续创新和突破，在新能源赛道中脱颖而出。2022年，蔚来研发投入创下新高，在全球12地设立了研发、设计和生产机构，关注车身选材和轻量化车身设计的持续创新，将安全融入蔚来造车的每一环。

蔚来汽车新产品导入部门高级总监Gary Hughes对VAMA和GONVVAMA将最新产品和技术带到蔚来表示感谢，“VAMA作为蔚来重要的战略合作伙伴，拥有大量世界领先的技术诀窍和解决方案。VAMA先进钢材Usibor®和Ductibor®等已大量应用在蔚来量产和研发车型上，希望未来VAMA和GONVAMA能够与蔚来上海及合肥团队开展更深入的技术交流。”

注重核心科技的独立正向研发，是蔚来、VAMA和GONVVAMA共同的研发理念。通过EVI先期介入，VAMA可根据客户的实际和潜在需求正向设计开发新材料及成套加工工艺，并为汽车制造商在联合工程项目框架中考虑用材策略提供支持。

VAMA客户技术支持部长杨峥表示，“安赛乐米塔尔在兼具高强度和高韧性的材料研发上不断突破极限，第三代铝硅镀层热成形钢Ductibor®1500有望于年内在总部实现量产；同时，VAMA通过本土化研发，已在Usibor®2000极限规格的关键技术上取得新突破，可供厚度进一步拓展，为汽车制造商提供更广阔的设计空间。”

为积极应对中国市场对供应链整合和车身模块化设计的需求，多零件集成（MPI）新方案应运而生。秉承“将最合适的材料放在最合适的地方”这一设计理念，通过调整焊缝位置，将不同厚度、不同钢种的材料进行组合来实现零件最佳的碰撞安全性。“而下车体的零件整合更为复杂，这也对整个供应链的集成提出了更高要求。”GONVVAMA首席技术官尹庆冬说道。

蔚来自成立以来始终践行“Blue Sky Coming”愿景，聚焦低碳发展和生态保护，通过打造全生命周期的绿色产业链践行可持续理念，与上下游合作伙伴共同构建绿色生态。

安赛乐米塔尔最新研发的S-in motion®小型电动SUV解决方案，通过采用第二代铝硅镀层热成形钢Usibor®2000、第三代冷成形高强钢Fortiform®等先进高强钢，不仅在制造阶段相比其它轻量化材料大幅减排，在汽车使用、回收利用等全生命周期各个过程均可实现绿色化。安赛乐米塔尔中国EVI工程师谌勇志表示，“方案首次考虑了碰撞兼容性评价，同时在车身关键部位如中地板模块、侧围模块和后端模块使用最佳性能的钢种，以更好满足汽车制造商对成本经济性、减重和安全三者平衡的要求。”

针对钢制电池包解决方案，安赛乐米塔尔自2019年开始大力推广热成形钢在电池包上的应用，目前早已走在全球最前沿。现场首次向公众展示的热成形托盘厚度仅为1mm，尺寸达到2110*1523mm，深度为115mm，可以满足目前市面上所有电动车型的需求，相比普通钢制托盘，可实现更好的几何精度控制；与铝制相比，成本可以降低40%，重量差异可有效控制在15%以内。与之配套的Alusi®镀层冷水板，防腐性能优异，并已通过气密性测试以及生产设备可行性评估。方案的另一个亮点则是将热成形钢首次应用在底护板上，替代传统DP钢，可实现30%以上的轻量化效果，安赛乐米塔尔中国EVI工程师刘翔介绍道。

“未来，VAMA和GONVVAMA也将致力于持续创新行业领先的技术，为美好汽车生活创造附加值。希望三方保持深入交流，在后续更多新项目平台上应用VAMA和GONVVAMA最新的产品和集成式解决方案。”GONVVAMA首席营销官马立宇在会后表示。

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